自动车床是一种无需人工持续操作，通过凸轮、数控系统、气动 / 液压机构自动完成送料、切削、车外圆、车锥、切槽、切断、钻孔、攻牙、铰孔、倒角等工序的高效精密车床，核心定位是大批量、高精度、小型回转体零件自动化加工，属于五金精密加工核心设备。

​

一、日常维护保养（每班 / 每天，操作工执行）
这是最基础、频次最高的保养，直接决定当天加工稳定性和机床寿命。
1. 开机前点检（5~10 分钟）
检查电源、气源压力是否正常，气压一般保持 0.4~0.6MPa，压力不足会导致送料、夹料不稳。
检查切削液液位：不足及时添加，观察是否发臭、变质、乳化分层。
检查料架、送料管、导套、夹头内有无残留切屑、杂物。
检查各防护门、急停按钮、安全光栅是否完好有效。
检查刀具是否松动、崩刃，刀架螺丝、压板是否紧固。
凸轮式车床：查看凸轮、连杆、滑台有无明显松动、异响风险。
2. 运行中巡检（每 1~2 小时一次）
听主轴、刀架、送料机构有无异常摩擦声、撞击声、金属干磨声。
摸（非高温区）主轴端、齿轮箱、电机外壳，判断是否异常过热。
观察切削液喷射是否到位、有无堵塞喷嘴，保证刀具与工件充分冷却。
查看排屑是否顺畅，有无缠屑、堆屑，防止刮伤工件、挤坏刀架。
监控工件尺寸：出现连续漂移，优先检查刀具磨损、夹头夹紧力、润滑是否正常。
检查有无漏油、漏水、漏气，发现渗漏立即标记并报修。
3. 下班 / 停机后清洁（必须做，禁止直接关机走人）
关闭机床，切断电源 / 气源。
用风枪（低压）、毛刷清理：
主轴、夹头、导套内孔切屑
刀架、滑块、导轨表面切屑
送料机构、料管、凸轮及连杆表面铝屑 / 铁屑
清理切削液槽口滤网、排屑槽，防止堵塞回流。
擦拭机床台面、防护罩、操作面板，保持无油污、无切屑堆积。
空运转短时间（或按要求）让残留切削液甩干，关键运动部位轻抹防锈油。
凸轮式车床：清理凸轮曲面、滚子表面缠屑，避免磨损加剧。
二、每周保养（机修 + 操作工配合，固定时间执行）
1. 深度清洁
拆卸切削液喷嘴、过滤网，彻底清洗疏通，去除油泥、铝屑、杂质。
清理切削液箱上层浮油、底部沉渣，必要时粗略过滤切削液。
清理排屑机、链板、箱体内部积屑，防止锈蚀与卡滞。
清洁电柜外部滤网、通风口，保证散热（不随意打开电柜内部）。
2. 润滑检查与补油
按机床润滑图，检查所有手动注油点、油杯、油嘴，补足润滑油 / 润滑脂。
检查自动润滑泵油位，观察供油管路有无破裂、渗漏、堵塞。
凸轮机：对凸轮滚子、纵向 / 横向滑台、连杆关节补油，保证运动顺滑。
数控机：导轨、滚珠丝杆润滑状态确认，无干磨痕迹。
3. 紧固与调整
全面紧固刀架螺丝、压板、夹头螺母、送料机构固定螺栓。
检查传动皮带（凸轮机）松紧度，有打滑、异响、龟裂痕迹及时标记。
检查各定位销、挡块、行程开关有无松动、位移。
检查夹头磨损、夹持力，夹料不稳、外圆跳动大优先检查此处。
4. 功能测试
测试送料长度稳定性、夹头夹紧松开动作。
测试主轴启停、变速、刹车是否灵敏可靠（凸轮机重点）。
测试各急停、安全门联锁功能，确认有效。
三、每月保养（专业机修执行，含精度与深度检查）
1. 润滑系统维护
更换或精细过滤切削液，严重污染、发臭时整槽更换，清洗液箱。
检查集中润滑泵工作压力、出油量，清理油路过滤器。
齿轮箱、主轴箱油位、油质检查：油液发黑、乳化、有金属粉末，准备换油。
2. 运动部件检查
检查导轨面有无拉伤、划痕、锈蚀，轻微瑕疵及时修磨并加强润滑。
检查丝杆间隙、刀架滑台间隙，过大则按规程调整镶条、预紧。
走心式车床：导套、副主轴、背轴间隙与跳动检测，是细长件精度关键。
凸轮机：检查凸轮磨损、滚子磨损、离合器摩擦片状态，有烧蚀、打滑立即处理。
3. 电气与气动
打开电柜清理内部灰尘（断电操作），检查接线端子、接触器有无松动、烧痕。
检查电磁阀、油水分离器、调压阀，排水、清洁滤芯。
检查伺服电机、主轴电机温度与运行声音。
4. 精度复核
打表检测主轴径向跳动、端面跳动。
检测长度、外径重复定位精度，判断机床是否存在系统性漂移。
检查同轴度、圆度波动来源：主轴、夹头、导套、刀具刚性。
四、季度 / 年度保养（大修级维护，厂家或专业机修主导）
主轴箱、齿轮箱彻底更换润滑油，清洗油底壳，更换密封件。
全面调整导轨镶条、丝杆预紧、主轴轴承预紧力。
更换老化油封、O 型圈、密封垫，根治慢性漏油。
凸轮机：更换磨损严重的凸轮、滚子、离合器片、刹车片。
数控机：伺服参数优化、丝杆补偿、间隙补偿重新标定。
全面电气检修：线路老化、触点烧蚀、传感器漂移更换与校准。
机床水平重新校正，调整垫铁，消除地基与安装精度偏差。