自动车床是通过程序或凸轮控制、实现工件自动加工的精密机床，核心优势是高转速、高自动化、高精度，适配大批量轴类、套类等回转体零件加工，广泛应用于五金、电子、汽车等行业。
但自动车床的加工精度核心受 “机床本身精度、工艺参数、刀具与材料、环境与维护” 四大类因素影响，最终决定零件尺寸公差与表面质量。
一、机床自身精度（基础因素）
主轴精度：主轴径向跳动、端面圆跳动直接影响工件圆度，优质机型跳动≤0.002mm，磨损或装配偏差会放大误差。
导轨精度：导轨直线度、平行度决定刀具运动轨迹，磨损或润滑不足会导致工件圆柱度超差。
刀塔 / 凸轮精度：数控车床刀塔定位精度（≤±0.001mm）、凸轮车床凸轮曲线加工精度，影响多工序加工的同轴度。
送料机构精度：自动送料机的送料误差（≥±0.02mm）会传递到工件，导致长度尺寸波动。
二、工艺参数设定（核心影响）
切削参数：转速过高易导致刀具振动、工件发热变形，过低则切削力大，产生弹性变形；进给量过大影响表面粗糙度，过小降低效率且易让刀具磨损。
装夹方式：卡盘夹紧力过大导致工件变形，过小则加工中松动，细长轴未用中心架会出现弯曲。
程序 / 凸轮设计：数控车床程序编写误差（如刀具补偿设置错误）、凸轮车床凸轮曲线设计不合理，会直接导致尺寸偏差。
三、刀具与材料适配（关键变量）
刀具质量：刀具自身精度（如刃口圆度、尺寸公差）、材质匹配度（软料用高速钢刀，硬料用硬质合金刀）影响加工精度，磨损后未及时更换会导致尺寸漂移。
刀具安装：刀具装夹长度过长、刀柄跳动大，会引发切削振动，降低工件表面质量与尺寸精度。
材料特性：材料硬度不均、韧性过大或含杂质，会导致切削力波动，出现尺寸偏差；材料热处理不充分，加工后应力释放还会让工件变形。
四、环境与维护条件（辅助保障）
环境因素：车间温度波动（超过 ±2℃）会让机床与工件热胀冷缩，湿度超标（＞65%）易导致部件锈蚀；振动（如附近有大型设备）会干扰切削稳定性。
维护状况：机床润滑油不足、液压系统泄漏会影响运动精度；切屑堆积未及时清理，会阻碍刀具运动或划伤工件；长期未校准主轴、导轨，精度会逐渐衰减。
