自动车床厂家分析传统凸轮自动车床的核心工作原理是以机械凸轮为 “运动指令载体”，通过凸轮的旋转运动，将其轮廓曲线的几何形状转化为刀架、主轴、送料机构等执行部件的精确直线或往复运动，从而实现工件装夹、切削加工、自动送料、成品切断等全流程的机械自动化，无需电子程序控制。

​

其工作原理可拆解为 “凸轮驱动→执行机构动作→协同加工” 三个核心环节，具体如下：
一、核心驱动源：凸轮的 “物理程序” 作用
传统凸轮自动车床的 “大脑” 并非电子系统，而是一套定制化的凸轮组（通常包括主轴凸轮、进给凸轮、送料凸轮、切断凸轮等），这些凸轮固定在机床的 “凸轮轴” 上，随凸轮轴同步旋转（凸轮轴由电机通过齿轮传动驱动，转速固定）。
每个凸轮的轮廓曲线都经过精密设计，对应一道具体加工工序的运动要求：
例如，进给凸轮的轮廓凸起高度，决定了刀具向工件进给的 “深度”；轮廓的曲线斜率，决定了刀具进给的 “速度”；
送料凸轮的轮廓则对应 “送料长度”（每次送料时，凸轮推动送料机构移动的距离，即工件的加工长度）；
切断凸轮的轮廓则控制切断刀的 “切入时机” 和 “切断行程”，确保加工完成后精准切断工件。
可以理解为：凸轮的轮廓曲线就是 “固化的机械程序”，凸轮每旋转一圈，就对应一个工件的完整加工周期。
二、全周期协同：凸轮组同步旋转实现连续加工
所有凸轮固定在同一根凸轮轴上，因此各凸轮的旋转角度完全同步，确保各执行机构的动作 “时序匹配”，形成一个连贯的加工周期（凸轮轴每转一圈，完成 1 个工件的加工），具体周期流程如下：
送料阶段：凸轮轴旋转→送料凸轮推动送料机构，将棒料送入主轴卡盘→主轴凸轮同步控制卡盘夹紧棒料；
切削阶段：凸轮轴继续旋转→进给凸轮依次推动外圆刀、内孔刀等刀架，按预设轮廓进给切削（如先车外圆、再倒角、后车螺纹），期间主轴带动工件高速旋转（转速由电机 + 齿轮传动固定，不可无级调速）；
切断阶段：当切削工序完成后，切断凸轮推动切断刀架→切断刀切入，将加工好的工件从棒料上切断；
复位阶段：凸轮轴旋转至一圈末尾→各凸轮轮廓回到初始位置，推动各执行机构（刀架、送料杆、切断刀）复位→卡盘短暂松开，准备下一次送料，进入下一个加工周期。
三、核心特点：与数控车床的原理差异
传统凸轮自动车床的原理决定了其鲜明特点，与数控车床形成显著对比：
优势：机械结构简单、故障率低、运行稳定（无电子元件故障风险）、加工节拍快（凸轮同步驱动，无程序延迟），适合单一品种、超大批量零件（如标准微型轴、五金小配件）；
局限：灵活性差 —— 若需更换加工零件（如改变尺寸、工序），必须重新设计、加工新的凸轮组，并重新调试凸轮轴与各执行机构的配合，周期长（通常需数天至数周）、成本高，无法适应多品种小批量生产。