自动车床是一种通过预设程序或凸轮机构实现自动进给、切削、换刀等加工动作的精密机床，核心优势是高效自动化、加工精度稳定、适合批量生产，广泛应用于五金、电子、汽车、医疗器械等领域的小型轴类、盘类零件加工。

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要保证自动车床的加工质量与效率，需重点关注以下技术环节：
刀具选择与刃磨：
根据加工材料（钢、铝、铜、不锈钢）选择刀具材质：普通钢件用高速钢（HSS）刀具，硬钢或不锈钢用硬质合金（WC）刀具，高精度加工用陶瓷或 CBN（立方氮化硼）刀具。
刀具刃磨需保证切削角度（前角、后角、主偏角）合理，避免出现 “粘刀”（铝件常见）或 “崩刀”（硬钢常见）问题。
加工参数设定：
核心参数包括切削速度（Vc）、进给量（f）、背吃刀量（ap）：软材料（如铝、铜）可提高切削速度（100-300m/min），硬材料（如 45# 钢、不锈钢）需降低速度（30-100m/min），避免刀具过热磨损。
进给量需匹配零件精度：粗加工取大进给量（0.1-0.3mm/r）提高效率，精加工取小进给量（0.02-0.08mm/r）保证表面质量。
工件装夹与定位：
采用弹簧夹头（自动车床专用）装夹工件，夹持精度高（同轴度≤0.01mm），且装夹速度快，适配自动化流程。
长径比大于 5 的细长轴类零件，需增加跟刀架或中心架，防止加工中出现 “颤振”（导致零件圆柱度超差）。
冷却与润滑：
加工中需使用专用切削液，作用包括：冷却刀具与工件（防止热变形）、润滑切削面（减少摩擦与磨损）、冲走切屑（避免切屑划伤已加工表面）。
不同材料适配不同切削液：铝件用防腐蚀型切削液，不锈钢用极压型切削液（提高润滑性，减少刀具磨损）。