自动车床厂家说自动车床的维护和保养是确保设备精度、延长使用寿命及稳定生产的关键。

​

一、日常维护保养（每日 / 每班）
1. 清洁与润滑
机身清洁
清除导轨、丝杠、主轴等运动部件上的切屑、油污，避免堆积导致部件磨损（可用压缩空气吹净或软布擦拭，禁止使用钢丝刷）。
清洁刀架、卡盘等装夹装置，检查是否有切屑嵌入影响定位精度。
润滑作业
自动润滑系统：检查油箱油位（如导轨油、主轴油），确保油量在刻度线以上，不足时及时添加指定型号润滑油（如 ISO VG32 导轨油）。
手动润滑点：对无自动润滑的部位（如尾座套筒、手动进给轴），按说明书要求定期涂抹润滑脂（如锂基润滑脂）。
2. 运行状态检查
主轴系统
启动后监听主轴运转声音，若有异常振动或异响（如摩擦声、撞击声），需立即停机检查轴承是否磨损或松动。
查看主轴温度，正常工作温度应低于 60℃，若过热可能是润滑不足或轴承损坏。
进给系统
手动操作各轴（X 轴、Z 轴）移动，检查导轨运行是否平稳，有无爬行或卡滞现象（可能因润滑不良或导轨面损伤导致）。
观察滚珠丝杠螺母副是否有间隙，若轴向窜动明显需调整预紧力或更换丝杠。
数控系统
检查操作面板指示灯是否正常，显示屏有无报警信息（如 “伺服报警”“超程报警”），及时处理故障代码（参考说明书或联系厂商）。
3. 安全与紧固件检查
防护装置：确保防护罩、防护门牢固，限位开关灵敏可靠，禁止拆除或短接安全装置。
螺栓紧固：检查主轴卡盘、刀架、电机底座等部位的螺栓是否松动（可用扭矩扳手按规定力矩紧固），防止加工中部件脱落引发事故。
二、定期维护保养（每周 / 每月 / 每季度）
1. 每周维护重点
电气系统
检查电气柜风扇运转是否正常，清理柜内灰尘（避免积尘导致电路板短路），确保散热良好。
查看电缆接头是否松动，尤其是伺服电机、编码器的连接线（接触不良可能导致位置偏差或报警）。
冷却系统
更换或过滤切削液，清除水箱底部沉淀的切屑和杂质，检查水泵工作是否正常（流量不足可能导致刀具过热）。
清洗冷却管道，防止切削液变质发臭或堵塞喷嘴。
2. 每月维护重点
刀架系统
对电动 / 液压刀架进行精度校准，检查换刀定位精度（可用百分表检测刀架重复定位误差，通常应≤0.005mm）。
润滑刀架内部传动部件（如齿轮、丝杠），清理刀架转盘定位面上的油污和切屑。
导轨精度检查
使用水平仪测量机床导轨的直线度和垂直度，若超差需调整垫铁或请专业人员进行导轨研磨。
3. 每季度维护重点
主轴轴承保养
对于高速主轴（如 10000r/min 以上），需检查轴承润滑脂状态，若变干或乳化需及时更换（通常每半年至一年更换一次，具体参考厂商建议）。
测量主轴径向跳动（标准≤0.003mm），若超差可能是轴承磨损，需专业人员拆卸更换。
数控系统电池更换
更换 CNC 系统的后备电池（通常为锂电池），防止程序和参数丢失（建议每年更换一次，即使电池未耗尽）。
三、专项维护保养（每半年 / 每年）
1. 机床精度全面检测
使用激光干涉仪检测各轴定位精度和重复定位精度（如 X 轴定位误差≤0.01mm/300mm，重复定位误差≤0.005mm），若超差需进行螺距误差补偿或机械调整。
检查主轴端面跳动和径向跳动（标准≤0.002mm），必要时研磨主轴锥孔或更换主轴组件。
2. 液压 / 气动系统维护（适用于液压车床）
液压系统
更换液压油（建议每年一次），清洗油箱和滤油器，检查液压泵工作压力是否稳定（如系统压力波动超过 ±0.5MPa 需检修）。
排查油管接头、液压缸是否漏油，及时更换老化密封件。
气动系统（如有）
清洁空气压缩机滤芯，排放储气罐冷凝水，检查气压是否稳定（如气动卡盘压力需保持在 0.4-0.6MPa）。
3. 整机性能测试
进行空运行测试，检查各轴联动是否顺畅，模拟加工复杂零件（如带圆弧、螺纹的工件），验证加工精度和表面质量。
测试紧急停止功能、超程保护功能的可靠性，确保安全装置有效。
​