自动车床的选择需“按需匹配”—— 明确零件需求、产量规模和精度标准，再结合设备的自动化程度、核心配置和成本，才能实现 “高效、精密、低成本” 的加工目标。

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下面小编给大家详细介绍一下自动车床的工作原理是什么？
以加工一根 “一端有台阶、一端有螺纹的圆柱轴” 为例，其自动化加工流程可分为 6 个步骤，全程无需人工干预：
原料准备
将金属棒料（如 45 钢棒）装入 “棒料送料器”，料管对准主轴孔，送料器将棒料前端送入主轴内的 “自动夹头”。
工件装夹
数控系统发出信号，自动夹头收紧，将棒料夹紧（夹紧力可通过液压 / 气动系统调节，避免夹伤或夹不紧）；同时，主轴电机启动，带动工件按设定转速（如 1000r/min）旋转。
粗车外圆（第一把刀：外圆粗车刀）
数控系统指令伺服电机驱动刀架，带动外圆粗车刀沿 “纵向进给”（沿工件轴线方向）移动，按程序设定的 “切削深度”（如 2mm / 次）去除工件表面多余材料，初步加工出圆柱轮廓（留 0.1-0.2mm 精车余量）。
精车与成型（第二把刀：外圆精车刀）
粗车完成后，刀架自动切换到精车刀，按更低的进给速度（如 0.05mm/r）、更高的主轴转速（如 1500r/min）进行精车，确保工件外圆的尺寸精度（如直径误差 ±0.01mm）和表面粗糙度（如 Ra1.6μm），同时车出台阶的精准高度。
加工螺纹（第三把刀：螺纹车刀）
精车完成后，刀架切换到螺纹车刀，数控系统控制刀架按 “螺纹导程”（如 1.5mm，即每转进给 1.5mm）进行 “复合进给”（纵向进给 + 主轴同步旋转），在工件一端加工出符合规格的螺纹（如 M10×1.5 的外螺纹）。
切断与卸料（第四把刀：切断刀）
螺纹加工完成后，刀架切换到切断刀，沿 “横向进给”（垂直工件轴线）移动，将加工好的工件从棒料上切断；切断后，自动夹头松开，成品通过卸料机构掉入接料盒，同时送料器自动将剩余棒料向前推送设定长度，进入下一个工件的加工循环。