​自动车床是一种高效、自动化程度较高的金属切削加工机床，通过预先设定的程序或机械装置，自动完成工件的加工过程。那么，下面由自动车床厂家小编给大家讲解一下自动车床故障排除一般可遵循以下具体步骤：
故障调查
收集信息：向操作人员详细了解故障发生的时间、过程、现象，例如故障是突然出现还是逐渐加重的，是否有异常声音、气味或烟雾等。
查看运行记录：检查自动车床的运行记录、维修记录等，查看是否有类似故障发生过，以及之前的处理方法。
观察故障现象：亲自观察车床在运行时的状况，包括各部件的运动状态、显示面板的提示信息等，确定故障的具体表现，如电机是否转动、刀具是否正常进给等。
确定故障范围
区分系统故障：判断故障是出在机械系统、电气系统、液压系统、润滑系统还是冷却系统等。比如，若出现主轴无法转动，可能是电气系统控制问题，也可能是机械传动部分故障。
细分部件排查：在确定大致系统后，进一步细分到具体部件。如确定是电气系统故障后，再判断是控制系统、电机还是线路等部件的问题。
故障分析与检测
机械系统检查
外观检查：查看机械部件是否有明显的磨损、变形、断裂等情况，如导轨是否有拉伤、丝杠是否有磨损痕迹。
连接紧固检查：检查各部件之间的连接螺栓、螺母等是否松动，如主轴与电机的连接、刀架与滑板的连接等。
运动部件检查：手动转动或移动各运动部件，检查是否有卡滞、阻力过大等现象，如手动转动主轴，感受其转动是否顺畅。
电气系统检查
电源检查：使用万用表等工具测量电源电压是否正常，是否存在缺相、电压波动过大等问题。
控制系统检查：检查数控系统的参数设置是否正确，是否有报警信息，根据报警代码查找故障原因。
电机检查：检查电机的绕组电阻是否平衡，绝缘是否良好，使用示波器等工具检查电机的驱动信号是否正常。
线路检查：查看电气线路是否有破损、短路、断路等情况，特别是各连接插头、插座是否松动、接触不良。
液压系统检查
油液检查：检查液压油的油位是否正常，油质是否良好，是否有乳化、变质、混入杂质等现象。
压力检查：使用压力表测量液压系统各部位的压力，是否符合规定值，是否存在压力不稳定或压力过低、过高等问题。
元件检查：检查液压泵、溢流阀、换向阀等液压元件是否工作正常，是否有泄漏、卡滞等故障。
润滑系统检查
油量检查：查看润滑油箱的油量是否充足，不足时及时添加。
润滑泵检查：检查润滑泵是否正常工作，是否能够按时按量供油，可通过观察润滑泵的运行状态和出油情况来判断。
管路检查：检查润滑管路是否畅通，是否有堵塞、泄漏等问题，可逐段检查管路，清理堵塞部位，更换损坏的管路。
冷却系统检查
冷却液检查：检查冷却液的液位是否足够，冷却液是否变质、浓度是否合适。
冷却泵检查：检查冷却泵是否正常运转，叶轮是否损坏，泵体是否有泄漏等，如有问题及时修复或更换。
管路检查：检查冷却管路是否有堵塞、破裂等情况，清理堵塞的管路，更换破裂的管道。
故障排除与修复
修复或更换故障部件：根据检查结果，对损坏的部件进行修复或更换。如更换磨损的轴承、损坏的电机、泄漏的密封件等。
调整参数：对于参数设置不当引起的故障，如数控系统的进给速度、主轴转速等参数，按照机床的技术要求进行调整。
清洁与润滑：对机床进行全面的清洁，去除油污、切屑等杂质，对各运动部件进行润滑，保证其正常运转。
测试与验证
空载运行测试：在故障排除后，先进行空载运行，观察机床各部件的运行情况，如主轴转动、进给运动、刀架换位等是否正常，是否还有异常声音或振动。
负载运行测试：空载运行正常后，进行负载运行测试，加工一些简单的工件，检查加工精度、表面质量等是否符合要求，验证机床是否完全恢复正常。
记录与总结
记录故障信息：将故障发生的原因、排除过程、更换的部件等详细记录下来，建立故障档案，为今后的维修和保养提供参考。
总结经验教训：分析故障发生的原因，总结在操作、维护等方面存在的问题，制定相应的预防措施，避免类似故障再次发生。